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Torniamo ad occuparci di acido solfidrico. Come abbiamo ampiamente visto in un precedente articolo, questo gas, conosciuto anche come idrogeno solforato, è molto pericoloso in ambito professionale, in particolare nel settore della concia.
Si tratta, infatti, di un gas tossico e infiammabile. Sua caratteristica peculiare è il classico odore di uova marce che si verifica, però, solamente quando esso è presente a bassa concentrazione. Il vero problema nasce quando l’odore sparisce: è in questo preciso istante che il rischio si acuisce perché la concentrazione di acido solfidrico è aumentata. Per evitare situazioni potenzialmente drammatiche, bisogna prevenire. Il primo passo è fare un’attenta valutazione del rischio, oltre a seguire le regole di sicurezza e utilizzare i dispositivi di protezione personale più idonei.

Acido solfidrico: come si forma e dove si trova

L’acido solfidrico è una minaccia in vari ambiti industriali: dall’agricoltura alla metallurgia fino al settore alimentare. È, però, l’industria conciaria il comparto dove i rischi sono maggiori. Questo perché, all’interno di una conceria, sono diverse le fasi dove questo gas-killer può formarsi.
Per esempio, nei bottali durante la calcinazione, macerazione e piclaggio. Nella fase di calcinazione, la pelle grezza viene posta in un bottale con calce e solfuro di sodio per eliminare il pelo. Nella fase di piclaggio, precedente la concia, la pelle diventa più acida. Con l’acidificazione si liberano dei solfuri che sono rimasti dopo le fasi di calcinazione e macerazione. Si viene, quindi, a produrre una forte concentrazione di acido solfidrico. I bottali devono essere dotati di un idoneo impianto di aspirazione e abbattimento del gas.
Altra fattispecie da tenere sott’occhio è il contatto tra acque acide e basiche. Nelle canalette di scolo, dove fuoriesce l’acqua usata inizialmente per togliere il pelo dalla pelle, rimangono residui di solfuro. Nelle fasi successive della concia e della tintura, può capitare che vi sia un contatto tra l’acqua acida utilizzata nelle ultime fasi e i residui di solfuro e solfidrato. Questo contatto tra sostanze acide e basiche porta allo sviluppo di acido solfidrico.

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Attenzione massima in magazzino e negli spazi confinati

In conceria, ma non solo, particolare attenzione va posta per tutte quelle attività che si svolgono in spazi confinati e all’interno dei magazzini.

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Il primo passo: sopralluogo in azienda

La valutazione della presenza di acido solfidrico consta di diverse fasi. E ha una parola d’ordine: sinergia. Il nostro lavoro, infatti, unito allo sforzo del datore di lavoro nel valutare tutti i rischi possibili in azienda, è fondamentale per la salute e la sicurezza dei lavoratori.
Il primo passo che compiamo è il sopralluogo in azienda, in particolare nei luoghi dove l’acido solfidrico può svilupparsi. Essendo un nemico silenzioso e invisibile, utilizziamo uno specifico strumento per il rilevamento di questo gas. Il dispositivo viene tarato fino a 10 ppm, ovvero il limite a cui un operatore può essere esposto per un massimo di 8 ore al giorno senza rischi per la salute.
Si va poi a verificare se l’azienda è munita di dispositivi e strumenti obbligatori per prevenire il rischio. In primis, la presenza di un impianto di aspirazione e abbattimento gas e l’obbligo di utilizzo di dispositivi di protezione personale, con disposizioni e regole ben precise.

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Impianto di aspirazione: manutenzione e controllo regolari

Restando in conceria, per quanto riguarda la liberazione dell’acido solfidrico nei bottali durante le fasi di calcinazione, macerazione e piclaggio si ritiene che il mezzo di sicurezza più idoneo sia quello di aspirare e abbattere i gas che si formano nel bottale.
L’impianto di aspirazione costituisce il sistema principale di sicurezza per gli addetti alla lavorazione e, pertanto, deve essere provvisto di segnalazione e allarme. Al fine di garantirne il corretto funzionamento, deve essere mantenuto in efficienza tramite manutenzione programmata, da registrare in un apposito libretto. L’aspirazione serve principalmente a proteggere l’ambiente esterno. All’interno del bottale la concentrazione, pur ridotta di 20-30 volte, rimane sempre pericolosa, e pertanto ciascun operatore deve essere dotato di una maschera individuale con filtro specifico. È molto importante, poi, rispettare alcune macro regole durante le fasi di calcinazione, macerazione e piclaggio. Ovvero:

L’impianto deve essere controllato con cadenza giornaliera. Ogni 7 giorni bisogna, invece, eseguire la pulizia del condotto e ogni 3 mesi sottoporlo a controlli più approfonditi. Non è tutto. Ogni 6 mesi bisogna, ancora, controllare  la portata nei singoli bottali e tutto l’impianto di aspirazione, annotando su un apposito registro le prove e gli eventuali interventi fatti.

Consulta la check list per il programma di controllo e manutenzione ordinaria per l’impianto di abbattimento Idrogeno

L’importanza del filtro-maschera

Come abbiamo visto nel paragrafo precedente, se si vuole sconfiggere l’acido solfidrico, il lavoratore deve sempre proteggersi indossando una maschera con filtro. In base alla tipologia di inquinante, i respiratori a filtro si dividono in:

Parlando di acido solfidrico, ci concentriamo sui filtri anti-gas. Questi sono costituiti da cartucce contenenti sostanze che trattengono i gas e i vapori nocivi. Nei filtri antigas non si può parlare di efficienza di filtrazione in quanto trattengono completamente l’inquinante fino all’esaurimento. La quantità di gas trattenuta dipende non solo dalla quantità e dal tipo del materiale adsorbente, ma anche dalla concentrazione ambientale dell’inquinante e dalla capacità respiratoria del soggetto che indossa la maschera, nonché dallo sforzo compiuto durante il lavoro.
Esistono 5 fasce di colori diversi per differenziare le varie tipologie di maschera anti-gas. Nello specifico, un lavoratore in conceria dovrà indossare una maschera con filtro antigas di tipo b di fascia grigia, in grado di proteggere da gas e vapori inorganici, come l’idrogeno solforato. L’efficienza filtrante di un dispositivo anti-gas è determinata, essendo l’efficienza del filtro del 100%, dal tipo di maschera e non dal filtro utilizzato. Quindi, se si vuole aumentare il livello di protezione del dispositivo bisogna utilizzare una maschera che ricopra tutta la faccia con filtri, garantendo una migliore tenuta al volto.

L’acido solfidrico? Non è invincibile

L’acido solfidrico è un gas asfissiante, molto pericoloso e  in grado anche di uccidere. Ma non è invincibile. Come spiegano i colleghi di Pragma Chimica, nel caso fosse già presente, infatti, l’acido solfidrico può essere eliminato. Per esempio, tramite uno speciale trattamento ossidativo a effetto curativo. L’applicazione viene modulata in funzione del problema da risolvere, studiando l’uso dei prodotti chimici più idonei. Esistono anche altri sistemi per rimuovere l’acido solfidrico, tra cui la desolforazione biologica e l'adsorbimento (fisico, chimico o in schiume). Ma, come sempre, la prevenzione fa la differenza.

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Per un’azienda attenta alla tutela della sicurezza sul lavoro, le procedure Loto possono essere… un fiore all’occhiello. Giochi di parole a parte, il lockout tagout riveste grande rilevanza in ambito industriale. Interviene, infatti, nelle fasi di manutenzione, laddove rappresenta un efficace strumento per innalzare il livello di sicurezza. Scopriamo insieme come e perché.

Manu(at)tenzione

La manutenzione, si sa, gioca un ruolo fondamentale per preservare apparecchiature e impianti industriali durante il loro ciclo di vita. Lo scopo è quello di consentire ai macchinari di eseguire al meglio le funzioni richieste e per cui sono stati progettati. La fase di manutenzione degli impianti, tuttavia, espone a un rischio elevato di infortuni di vario tipo. Una delle cause più frequenti di incidenti è la riattivazione imprevista di fonti di energia. Proprio partendo da questo assunto, la procedura di lockout tagout garantisce che gli impianti più pericolosi rimangano correttamente inattivi durante la manutenzione. Uno strumento di controllo, dunque, capace di impedire l’avvio dei sistemi mentre è in corso un intervento.

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Cosa significa lockout tagout

Perché parliamo di questo argomento proprio ora? Perché la chiusura estiva è, per molte aziende, occasione di mettere in atto attività manutentive che spesso non è possibile svolgere durante l’anno.
Affinché il tutto si possa svolgere in piena sicurezza per gli operatori, è fondamentale implementare sistemi ad hoc, come, appunto il, lockout tagout. Si tratta di una procedura che, come anticipato, consente di proteggere i lavoratori dalle sorgenti di energia pericolose durante le operazioni di manutenzione (ordinaria e straordinaria) e, in generale, di “service”. Per comprendere al meglio il procedimento di lock out tag out è necessario partire dal significato della parola. Lockout vuol dire letteralmente “bloccare l’accesso”. Consiste, di fatto, nel posizionamento di uno o più lucchetti in corrispondenza della posizione off di un dispositivo di isolamento di una qualsiasi fonte energetica. Con tagout, invece, ci si riferisce al posizionamento di un cartello segnalatore riportante il nominativo dell’operatore autorizzato in corrispondenza del lucchetto.

LEGGI ANCHE: Servizio di controllo e verifica per attrezzature a pressione 

Lock out tag out: vantaggi e obblighi

Già da qui si percepisce il valore aggiunto dato dall’implementazione di queste procedure in nel contesto aziendale. Consente, infatti, di:

A livello normativo, è la direttiva macchine 2006/42/CE a richiedere che tutte le fonti di alimentazione di energia di cui è dotata una macchina siano isolabili¹. Questo in modo da poter eseguire interventi in condizioni di sicurezza. Ricordiamo che, per legge, il datore di lavoro deve garantire la sicurezza e la salute di tutti i suoi lavoratori, compresi gli addetti alla manutenzione. Sul fronte degli obblighi del datore di lavoro, il Testo Unico sulla Sicurezza chiarisce, tra l’altro, che egli deve agire in modo che gli impianti e i dispositivi siano sottoposti a regolare manutenzione tecnica. Deve, inoltre, fare un’accurata valutazione del rischio, compilando il DVR.

Procedure Loto: come funzionano

In linea generale, il lockout tagout richiede che l’isolamento e la messa in sicurezza di una macchina o di un impianto avvengano secondo una sequenza preordinata. Si tratta di una serie di passaggi che consente di preparare la macchina stessa all’applicazione dei dispositivi di isolamento e di lucchettaggio. Nel dettaglio, la procedura lock out tag out consiste nel:

Arrivati a questo punto è possibile procedere alla manutenzione dell’impianto, il tutto in massima sicurezza. Le procedure Loto, infatti, sono una metodologia chiara ed efficace per salvaguardare ragionevolmente gli operatori dal rischio di incidenti durante le operazioni di manutenzione. C’è un altro vantaggio, non da poco. Il lock out tag out è un valido aiuto nel promuovere la cultura della sicurezza in ambito aziendale, a tutti i livelli. Un aspetto, questo, che non può mai andare in vacanza.

NOTE

¹ Gli altri riferimenti normativi sono: ANSI/ASSE Z244.1 - 2016 The Control of Hazardous Energy Lockout, Tagout and Alternative Methods; OSHA 29 CFR 1910.147 The control of hazardous energy (lockout/tagout); CEI 11-27:2014 – Lavori su impianti elettrici; EN 60204-1:2006 Sicurezza del macchinario - Equipaggiamento elettrico delle macchine.

Un rischio in conceria, ma non solo. Abbiamo spesso nominato gli “spazi confinati”, evidenziando alcuni dei rischi che si possono incontrare all’interno di essi. Ma di cosa si tratta con esattezza? Lo vediamo insieme in questo articolo, approfondendo i principali pericoli connessi e cosa dice la legislazione in merito.

Cosa sono gli spazi confinati

L’ambiente confinato, come suggerisce il nome, è un ​​luogo totalmente o parzialmente chiuso, con poche aperture di accesso e una ventilazione naturale sfavorevole. Ciò, tuttavia, non basta a definire uno spazio come confinato. Questo, infatti, deve rispondere a certe caratteristiche. Non deve, ad esempio, essere stato progettato e costruito per essere occupato in permanenza da persone, né destinato a esserlo. All’occasione, però, può essere occupato in forma temporanea per l’esecuzione di interventi come:

Rientrano nella categoria degli spazi confinati: vasche, canalizzazioni, tubazioni, serbatoi, recipienti, silos. Ma anche pozzi neri, fogne, camini, fosse, gallerie, caldaie e simili. A dirlo è il D.Lgs. 81 del 2008.

I principali rischi

È proprio il Testo Unico sulla sicurezza a prevedere, in una sua appendice, un elenco esemplificativo dei possibili fattori di rischio in ambienti confinati, con le cause potenziali. I fattori di rischio negli ambienti chiusi sono molteplici e vanno dall’esplosione all’incendio, dall’intossicazione alla caduta. Ma possono esserci anche:

Vi sono, poi, il rischio biologico e quello chimico. In questo senso, uno dei principali fattori di rischio è rappresentato dalla possibile formazione di gas nocivi, primo fra tutti l’idrogeno solforato.

Cosa dice la legislazione italiana

Di spazi confinati non parla solo il D.Lgs. 81/2008. È anche il tema attorno a cui ruota il Dpr 177/11. All’articolo 2 si dice che negli spazi confinati le attività possono essere svolte unicamente da imprese o da lavoratori autonomi qualificati. Questi devono possedere specifici requisiti elencati nel decreto stesso. Il datore di lavoro committente deve informare tutti i lavoratori che andranno a operare in ambienti confinati o sospetti di inquinamento su:

Valutazione del rischio e spazi confinati: gli obblighi del datore di lavoro

Tra i diversi obblighi del datore di lavoro vi è quello di fare una precisa e puntuale valutazione di tutti i rischi. A seguito della quale va elaborato il documento di valutazione del rischio (DVR). Tra i rischi da valutare rientrano anche quelli legati agli spazi confinati. Questi, infatti, non sempre sono chiaramente identificabili come tali. È il caso, ad esempio, di vasche interrate e serbatoi pensili per l’acqua potabile. Nel DVR devono essere riportati sia i lavori in ambienti confinati sia i possibili pericoli riscontrabili in tali luoghi. Nel documento di valutazione del rischio va, inoltre, precisato che si sono prese tutte le misure possibili per eliminare il rischio alla fonte. Come, ad esempio, modalità di lavoro alternative all’ingresso in ambienti o spazi confinati.

Ambienti confinati e OT23

È importante, dunque, approfondire il rischio connesso all’attività in spazi confinati. Il datore di lavoro deve individuare, mappare e valutare il rischio per ciascun ambiente confinato. Del tema si occupa anche il modello OT23. Alle aziende viene riconosciuto un punteggio, se queste adottano misure di prevenzione negli ambienti confinati e sospetti di inquinamento.

OT23, lo ricordiamo, è l’agevolazione che ha preso il posto, ormai da qualche anno, di OT24. Con questo incentivo, le aziende ottengono dall’Inail uno sconto sul tasso medio applicato, che varia dal 5 al 28% in ragione della dimensione aziendale. Tuttavia, per potervi accedere, è necessario dimostrare di aver eseguito investimenti in materia di salute e sicurezza. Tra gli interventi ammessi per il raggiungimento dei 100 punti necessari all’accesso all’incentivo, ci sono anche quelli relativi agli spazi confinati. Più precisamente, questi si trovano nella categoria A-1: Ambienti confinati e/o sospetti di inquinamento. Gli investimenti in materia di ambienti confinati, in particolare, contribuiscono da un minimo di 50 a un massimo di 80 punti.

OT23: cosa fare per accedere all’incentivo

Nel paragrafo precedente abbiamo analizzato come l’incentivo OT23 tratta gli ambienti confinati e/o sospetti di inquinamento. Più nello specifico si attribuiscono:

I punti A-1.3 e A-1.4 del modello di domanda di riduzione del tasso Inail necessitano di una valutazione preliminare del rischio ambienti confinati e/o sospetti di inquinamento. Questo per capire i corretti sistemi per un lavoro sicuro e per fare la formazione necessaria.

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Il magazzino è un reparto centrale in azienda. Lo abbiamo già sottolineato in un precedente articolo. La sua corretta gestione è, dunque, di vitale importanza. Come pure la verifica delle scaffalature. Sapevi che quelle leggere, tra cui le scaffalature da magazzino, non sono considerate attrezzature di lavoro? Fanno parte dell’arredo dell’azienda e sono da controllare periodicamente per evitare possibili criticità. Ecco tutto quel che c’è da sapere.

La verifica delle scaffalature è un obbligo 

Le scaffalature presenti nel magazzino di un’azienda con il tempo possono usurarsi. Ogni giorno, del resto, sono messe a dura prova dal peso della merce. Vanno, inoltre, considerati il picking (il prelievo parziale di materiali) e lo stoccaggio tramite carrelli elevatori. Ecco perché la manutenzione periodica e la verifica delle scaffalature assumono grande rilievo. Questo per controllare lo “stato di salute” degli arredi e per salvaguardare la salute e la sicurezza del personale. Una deformazione degli elementi verticali dovuta a urti accidentali con forche può, per esempio, modificare la sezione del montante. Si crea, così, un’anomala distribuzione dei pesi sullo scaffale, con il rischio di superamento del limite di portata e di cedimenti.

La verifica delle scaffalature non è solo una buona prassi: è un obbligo stabilito dalla legge. Ne parlano, tra gli altri:

Le principali fonti di pericolo per le scaffalature

Sono molteplici le fonti di pericolo per le scaffalature. In primis, una progettazione inadeguata della struttura. Anche il sovraccarico e la corrosione delle strutture possono, però, contribuire a possibili cedimenti degli arredi. Da considerare è anche il tema manutenzione. Sostituzioni non tempestive, ricambi non adeguati, verifiche e controlli insufficienti possono rappresentare potenziali fonti di rischio per la sicurezza dei lavoratori.
La verifica delle scaffalature è, dunque, un’azione di prevenzione. Consente di ridurre al minimo rischi e danni a persone e strutture, assicurando un funzionamento più sicuro del magazzino. Una sfida che passa anche attraverso la corretta formazione del personale.

Verifica scaffalature: ogni quanto va fatta?

La norma UNI EN 15635 stabilisce che l’utilizzatore del magazzino debba far verificare le scaffalature durante l’arco di vita delle stesse. Tale operazione, condotta da personale qualificato e indipendente, va fatta a intervalli non superiori a un anno.
Al termine della verifica delle scaffalature, viene rilasciata un’apposita relazione con osservazioni e azioni da intraprendere per ridurre al minimo i rischi. Nel resoconto viene riportata la valutazione e la classificazione dei danni suddivisa in 3 livelli: 

La relazione costituisce la prova della regolare verifica e corretta manutenzione delle scaffalature. Deve essere conservata dall’azienda ed esibita in caso di ispezioni da parte dell’autorità competente.

Come si controllano le scaffalature 

Nel dettaglio, la verifica delle scaffalature viene fatta da personale qualificato con un controllo visivo delle strutture. Si identificano le non conformità riconducibili a danni dei vari elementi, ma anche eventuali problemi e difetti di progettazione. Vengono, inoltre, effettuati rilievi come quello delle tolleranze di montaggio, di verticalità delle strutture e degli spazi di manovra. Si verificano, ancora, la presenza e la correttezza delle tabelle di portata.
Come abbiamo visto, le non conformità sono classificate secondo livelli di danno e di rischio. Perché siano efficaci, la verifica e la manutenzione delle scaffalature devono essere, dunque, periodiche. Non a caso, la norma UNI EN 15635 specifica che va redatto un piano di ispezioni periodiche. Inoltre, l’utilizzatore deve nominare il PRSES. Sarà quest’ultimo a stabilire, tra l’altro, la frequenza delle operazioni di controllo in base alle condizioni operative.

PRSES: chi è costui?

PRSES sta per Person responsible for storage equipment safety. Tradotto: è il responsabile della sicurezza dell’attrezzatura di immagazzinaggio. Insomma, una figura chiave all’interno del sistema azienda, al pari del RSPP e del preposto. Il suo compito è verificare che le attrezzature siano in buone condizioni e che i metodi di lavoro degli operatori siano sicuri. Deve, inoltre, garantire che le ispezioni dei sistemi di stoccaggio avvengano a intervalli regolari e mantenere un registro delle stesse. Una figura, quindi, di grande rilievo. Anche perché una buona (e sicura) gestione del magazzino ha buone conseguenze sul business. E, perché sia buona ed efficiente, non si può improvvisare. 

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Non si vede, ma si fa sentire. Parliamo della mindfulness. Ce ne siamo già occupati in un precedente articolo. Torniamo sull’argomento perché la tematica si sta rivelando sempre più importante e decisiva a livello professionale. Anche a causa dell’incertezza e dei turbamenti che la pandemia ha portato con sé.

Mindfulness, i benefici in azienda

Cercando la parola mindfulness su un comune dizionario d’inglese si trova, come definizione: attenzione, cosciente, consapevolezza. Si tratta, in effetti, di un insieme di pratiche che indirizzano la mente verso il qui e ora. Di norma, infatti, facci caso, tendiamo a pensare al passato o al futuro. Qui, invece, il focus è sul momento che si sta vivendo. Potremmo definirlo un modo per essere presenti, in tutti i sensi. Jon Kabat-Zinn, tra i pionieri della concezione moderna della mindfulness, descrive la mindfulness come “il prestare attenzione al momento presente con intenzione e in modo non giudicante”.
La mindfulness non è un’invenzione recente. È una pratica antica, che affonda le sue radici nella tradizione buddista indiana. Sul lavoro, è un valido elemento prezioso. Non aiuta, infatti, solo a focalizzarsi sul qui e ora. Migliora la memoria e la concentrazione. Abbassa, inoltre, il rischio di stress lavoro-correlato e aiuta a contrastare lo stress da pandemia. E aiuta a diminuire la possibilità che si verifichino degli incidenti.

Perché parlare di mindfulness sul lavoro

Parlare di mindfulness è, dunque, molto importante in azienda. Molti infortuni sul lavoro accadono, infatti, perché non siamo presenti in quel che stiamo facendo. Lo stesso vale durante il tragitto che ci porta sul luogo di lavoro. Magari abbiamo inserito, come si suol dire, il “pilota automatico”. È ciò che succede quando facciamo una cosa a cui siamo abituati. La facciamo senza pensarci. Questo, in alcuni casi, può essere molto pericoloso: pensiamo, per esempio, all’uso di macchinari pesanti o alle attività di manutenzione. Cercare di concentrarsi e fare attenzione al momento presente staccando questo pilota automatico ci mette in condizione di evitare errori e di essere maggiormente pronti a un pericolo imminente. Promuovere la mindfulness in azienda, dunque, non solo migliora il benessere personale e il clima lavorativo. Vuol dire anche contribuire a ridurre la possibilità che si verifichino incidenti e infortuni.

Intelligenza emotiva e mindfulness

Fermarci, concentrarci e osservare il presente ci aiuta, inoltre, a focalizzarci sulle nostre emozioni. Queste hanno un forte impatto sul clima organizzativo (e anche sui risultati) di un’azienda. Qui entra in gioco l’intelligenza emotiva. Ovvero la capacità di riconoscere le emozioni proprie e degli altri in modo da guidare nel modo migliore i propri comportamenti. In ambito lavorativo, l’intelligenza emotiva si lega alla mindfulness in quanto aiuta a saper:

Sia l’intelligenza emotiva sia la mindfulness, in pratica, aiutano a creare un ambiente di lavoro favorevole, migliorando anche la produttività.

Mindfulness sul lavoro: ecco come fare

Nel nostro articolo precedente sul tema ti abbiamo già presentato la tecnica dello S.T.O.P.:

Non è, tuttavia, l’unico modo per praticare la mindfulness sul luogo di lavoro. Un’altra soluzione possibile è il cosiddetto grounding. Si tratta di una tecnica di rilassamento che coniuga respirazione e immaginazione. Il tutto per sentirsi “radicati”, cioè in un contatto più diretto con il nostro corpo, traendo energia da questa consapevolezza.
Un’ulteriore tecnica che possiamo adottare è quella di esercitare i cinque sensi per descrivere cose a cui solitamente non si fa caso. Come il sapore del caffè o la luce che crea giochi d’ombra inaspettati sulla parete dell’ufficio o sulla scrivania. In questo modo torneremo a concentrarci sul qui e ora. Presenti, appunto, in tutti i sensi.

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185. Tante sono state nel primo trimestre 2021 le denunce di infortunio mortale arrivate all’INAIL. Si tratta di 19 in più dello scorso anno, in cui sono state 1.270 complessivamente le morti bianche, oltre 3 al giorno. In lieve calo, invece, nei primi tre mesi dell’anno le denunce di infortunio sul lavoro, ma il dato (128.671) seguita a essere elevato. Il tema della salute e della sicurezza sul lavoro resta, insomma, e deve restare in primo piano. Una sfida che passa anche dalla manutenzione delle strumentazioni di lavoro. Ne parliamo in questo articolo, chiarendo quali sono gli obblighi del datore di lavoro in materia.

Manutenzione: che cos’è?

La manutenzione è la combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali eseguite nel ciclo di vita di un’apparecchiatura, impianto o luogo di lavoro. È la norma UNI EN 13306:2018 a definirla così. Queste azioni sono destinate a preservare o a riportare l’apparecchiatura/impianto in uno stato da cui si possa eseguire la funzione richiesta.

Si distingue tra manutenzione correttiva e preventiva. La prima è volta a riparare un sistema per renderlo nuovamente funzionante in caso di un guasto imprevisto. La seconda è eseguita, invece, a intervalli predeterminati o secondo criteri prestabiliti per ridurre la probabilità di guasto o di degrado del funzionamento di un elemento. È il caso, per esempio, della sostituzione di componenti, della lubrificazione o della pulizia.

I rischi legati alla manutenzione

Perché è importante parlare di manutenzione? Perché anche in questa fase, specie nella manutenzione correttiva, si possono verificare infortuni. L’INAIL li quantifica tra il 15 e il 20% del totale. Senza dimenticare che anche una manutenzione inadeguata o assente può essere causa di situazioni pericolose, infortuni e problemi di salute.

La legge stabilisce che il datore di lavoro deve garantire la sicurezza e la salute di tutti i suoi lavoratori. Tra questi sono compresi gli addetti alla manutenzione. Nella valutazione del rischio, infatti, il datore di lavoro deve tener conto anche dei pericoli durante le fasi di manutenzione. E, qualora tale attività sia affidata a ditte esterne, si accerterà che l’appaltatore ottemperi alle prescrizioni previste dalla verifica di idoneità tecnica. Lo vedremo meglio più sotto. Gli addetti alla manutenzione, svolgendo una vasta gamma di attività, possono essere esposti a numerosi pericoli:

Non bisogna scordare, poi, i pericoli psicosociali, legati per esempio a una scarsa organizzazione del lavoro e al rischio di stress lavoro-correlato.

Gli obblighi del datore di lavoro

Il D.lgs. 81 del 2008 elenca, all’articolo 64, gli obblighi del datore di lavoro. Egli deve agire in modo che:

Il datore di lavoro deve fare un’accurata valutazione del rischio, compilando un DVR (Documento di valutazione del rischio). Deve, inoltre, adottare adeguate misure di protezione, di tipo tecnico e organizzativo. Una di queste misure di prevenzione è proprio la manutenzione continua delle attrezzature di lavoro.

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Qualifica professionale delle ditte incaricate

Il datore di lavoro, nel caso affidi la manutenzione delle attrezzature a terzi, deve verificare la loro idoneità tecnico professionale. Ciò in relazione ai lavori, ai servizi e alle forniture da affidare, sia in appalto sia mediante contratto d’opera o di somministrazione. Deve, inoltre, fornire informazioni sui rischi specifici esistenti nell’ambiente in cui questi sono destinati a operare. E sulle misure di prevenzione e di emergenza adottate in relazione alla propria attività.

L’imprenditore committente risponde con l’appaltatore e con gli eventuali subappaltatori per i danni per i quali il lavoratore, dipendente dall’appaltatore o dal subappaltatore, non risulti indennizzato a opera dell’INAIL o dell’Istituto di previdenza per il settore marittimo (IPSEMA). Il personale occupato dall’impresa appaltatrice o subappaltatrice deve essere munito di tessera di riconoscimento con le sue generalità e l’indicazione del datore di lavoro.

Strumenti e buone pratiche per la manutenzione in azienda

Abbiamo, dunque, visto che la manutenzione è un elemento cruciale  in azienda. Un’attenta pianificazione delle attività manutentive è essenziale per ridurre al minimo i rischi.  

I sistemi di gestione generale prevedono di rispettare la legge cogente, quindi anche la salute e sicurezza sul lavoro. Prevedono, inoltre, di gestire l’ambiente di lavoro (e, quindi, anche la manutenzione). Non c’è, però, solo il rispetto degli obblighi di legge. Una buona gestione delle attività di manutenzione produce, infatti, anche effetti sulla qualità di ciò che l’azienda produce. In questo senso, dotarsi di un sistema di gestione della sicurezza sul lavoro (SGSL) non è un obbligo di legge ma un’opportunità. Nell’ottica di migliorare gli standard di salute e sicurezza. 

La messa in atto di sistemi di lavoro sicuri consente una pianificazione proficua della manutenzione per ridurre al minimo i tempi di fermo. E ciò garantisce anche tempo e risorse sufficienti per effettuare l’attività. Un approccio alla manutenzione di questo tipo prevede:

Coinvolgere i dipendenti di tutte le parti dell’organizzazione, infine, può favorire il raggiungimento dell’obiettivo, ovvero una manutenzione efficiente e sicura.

Siamo a disposizione per offrirti consulenza specifica in materia.
Per maggiori informazioni,
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Ci trovi ad Arzignano in provincia di Vicenza.

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La corretta temperatura nei luoghi di lavoro spesso è una questione… scottante! Con l’arrivo del caldo, infatti, in ufficio e nei reparti produttivi, si pone il problema di come regolare il condizionatore. In questo post vediamo cosa dice la normativa di riferimento. Ma non solo. Il microclima sul posto di lavoro è infatti una questione seria. E va analizzata come tutti gli aspetti che possono influenzare il livello di salute e sicurezza (e anche la produttività) in azienda.

Temperatura nei luoghi di lavoro

Il D.lgs. 9 aprile 2008, n. 81,  fornisce indicazioni di massima riguardo l’adeguatezza dell’aerazione, della temperatura e dell’umidità degli ambienti di lavoro. Il Decreto raccomanda di effettuare la valutazione considerando il tipo di attività svolta dal lavoratore, ma non dà specifici parametri microclimatici da rispettare.

Per ambienti termici moderati (come uffici o altri ambienti chiusi) l’Inail adotta specifici indici di comfort termico, basati su variabili oggettive e soggettive. Il riferimento principale è la norma UNI EN ISO 7730:2006. In estrema sintesi: il comfort termico è raggiunto quando non più del 10% dei soggetti considera l’ambiente termico insoddisfacente.

I pericoli del caldo

Le temperature troppo alte sul luogo di lavoro sono un fattore di rischio da non sottovalutare e da prevenire adottando apposite misure. Infatti, possono impattare negativamente sulla salute del lavoratore, con conseguenze anche molto gravi. Non sempre, invece, si considera che un microclima non adeguato comporta anche un calo di produttività dei lavoratori. Secondo una ricerca europea denominata HEAT-SHIELD, temperature troppo elevate possono ridurre la produttività fino al 14%.

Legionella, questa sconosciuta

Con il caldo torna anche il rischio legionella. Ricorderete la grave epidemia scoppiata l’anno scorso nel bresciano. Questo batterio, che vive nell’acqua stagnante sopra i 25°C colpisce l’apparato respiratorio in modo più o meno grave. Viene trasmesso per inalazione di acqua infetta nebulizzata. Per questo motivo è opportuno utilizzare tutti i DPI necessari se si è a contatto con aerosol. Inoltre pulire spesso filtri di rubinetti, serbatoi d’acqua e aria condizionata (altri possibili luoghi di proliferazione della legionella).

Siamo a disposizione per un sopralluogo senza impegno nella vostra azienda per valutare i rischi legati al microclima (compresa la legionella) e per indicare eventuali misure di prevenzione necessarie. Per qualsiasi informazione contattaci. Ci trovi ad Arzignano in provincia di Vicenza.

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Il magazzino è un reparto fondamentale per qualsiasi azienda. La sua corretta gestione, quindi, è una condizione cruciale per l’efficienza dell’intera azienda. In quest’ottica abbiamo istituito un nuovo servizio specificamente dedicato alla verifica e manutenzione delle scaffalature. Un controllo i cui obiettivi sono è la prevenzione dei rischi per la sicurezza dei lavoratori, il corretto uso delle scaffalature e l’adempimento degli obblighi di legge.

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Verifica e manutenzione delle scaffalature

L’attività di monitoraggio e manutenzione delle scaffalature deve essere costante all’interno di ogni azienda. Dipende inoltre dalle caratteristiche e dalle sollecitazioni a cui è sottoposto il magazzino. Almeno una volta all’anno, tuttavia, è obbligatoria un’ispezione svolta da un tecnico esterno. In seguito a questa attività l’azienda deve ottenere un report di efficienza delle scaffalature, con indicazioni circa gli interventi da svolgere.

Il nostro servizio

Il nostro nuovo servizio specificamente dedicato alla verifica e manutenzione delle scaffalature consiste in un’analisi completa e dettagliata.

Normativa di riferimento

La manutenzione delle scaffalature e il periodico controllo sono regolati dalla norma europea in materia di attrezzatura di immagazzinaggio (UNI EN 15629 e UNI-EN 15635) e dal Testo Unico sulla sicurezza sul lavoro (D.lgs. 81/2008). Ecco alcuni estratti:

Siamo a disposizione per un primo sopralluogo gratuito nel vostro magazzino per valutare l’attività di monitoraggio e manutenzione delle scaffalature più adatta alla tua azienda. Per ulteriori informazioni contattaci. Ci trovi ad Arzignano in provincia di Vicenza.

Quante scadenze deve rispettare un’azienda (e in particolare quelle di nuova apertura) in ambito salute e sicurezza? Riassumiamo qui di seguito le principali.

Valutazione e prevenzione del rischio

Le figure della sicurezza

Corsi di formazione e aggiornamento

Sorveglianza sanitaria

Estintori

Gli estintori devono essere sottoposti a una manutenzione periodica in base alla loro tipologia:

Impianti elettrici

Gli impianti elettrici vanno sottoposti a verifiche ispettive obbligatorie ogni 2 o 5 anni per ambienti rispettivamente a rischio di incendio alto od ordinario (medio – basso). Le verifiche sono da svolgersi:

Ascensori

Apparecchiature per il sollevamento e in pressione

Le attrezzature per il sollevamento (come carroponti e gru) ed in pressione (come caldaie, compressori e serbatoi) sono a loro volta sottoposte a verifiche periodiche di cui abbiamo già parlato negli articoli linkati qui sopra.

Le attrezzature a pressione, come caldaie, compressori, serbatoi per gas, ecc., devono essere sottoposte per legge a verifiche periodiche per garantire la sicurezza dei luoghi di lavoro.  Per questo abbiamo istituito un servizio di controllo e verifica dedicato a questo tipo di dispositivi. Oltre al rischio di malfunzionamenti, infatti, il rischio per le aziende infatti è legato alle sanzioni conseguenti al mancato controllo. Il servizio è analogo a quello che abbiamo attivato per le attrezzature di sollevamento, come carroponti e gru.

Tipologie di attrezzature a pressione

L’attività di verifica periodica delle attrezzature a pressione consiste nel controllo della stabilità delle componenti e dell’efficienza dei dispositivi di sicurezza e regolazione delle seguenti attrezzature:

Le verifiche periodiche

Le verifiche per le attrezzature a pressione (come quelle per le attrezzature di sollevamento, di cui abbiamo già parlato) hanno molteplici finalità. Accertano la conformità dell’installazione, lo stato di manutenzione, il mantenimento delle condizioni di sicurezza e l’efficienza dei dispositivi di sicurezza. Si ne distinguono tre tipi:

Periodicità dei controlli

La periodicità dei controlli per le diverse tipologie di attrezzature a pressione (caladaie, compressori, recipienti, serbatoi, ecc.) è descritta nell’allegato VII del D.lgs. 81/2008 “Testo unico sulla salute e sicurezza sul lavoro” (p 288).

Il nostro servizio dedicato alle attrezzature a pressione e di sollevamento (carroponti, gru, paranchi, ecc.) è a disposizione per un sopralluogo in cui censire le attrezzature, sottoporle a verifica e pianificare i controlli periodici. Per maggiori informazioni, contattaci. ci trovi ad Arzignano in provincia di Vicenza.

Carroponti e gru sono le attrezzature più utilizzate nelle aziende come ausilio al sollevamento di carichi pesanti ed ingombranti. La loro manutenzione e utilizzo corretto rappresentano quindi un presidio fondamentale per la sicurezza sul lavoro. Cadute od oscillazioni del carico dovute a malfunzionamenti o utilizzi scorretti, infatti, rappresentano un serio rischio per i lavoratori. Per questo abbiamo istituito un nuovo servizio di controllo e verifica dedicato a tutelare le aziende tanto da malfunzionamenti quanto da possibili sanzioni.

La movimentazione dei carichi

Fra i rischi per la salute e sicurezza dei lavoratori, la movimentazione dei carichi è ai primi posti. (Insieme all’esposizione a sostanze chimiche, ai movimenti ripetitivi o allo stress, di cui abbiamo già parlato). Carroponti e gru sono ausili in grado di ridurre il rischio legato alla movimentazione manuale dei carichi. (E possono anche essere oggetto di fianziamenti a fondo perduto). Tuttavia sono soggetti a specifici adempimenti.

Controlli per carroponti e gru

Le attrezzature adibite al sollevamento di carichi, secondo il D.Lgs 81/2008, devono recare chiaramente visibile l’indicazione del loro carico massimo. Inoltre:

Documentazione richiesta

La documentazione relativa all’ apparecchio di sollevamento deve includere:

Indicazioni per la sicurezza

Altre indicazioni per l’uso sicuro di ausili meccanici per il sollevamento e la movimentazione di carichi sono:

Il nostro servizio dedicato alle attrezzature di sollevamento ed in pressione (compressori, caldaie ed impianti annessi) è a disposizione per un sopralluogo in cui censire le attrezzature, sottoporle a verifica e pianificare i controlli periodici. Per maggiori informazioni, contattaci. ci trovi ad Arzignano in provincia di Vicenza.

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